隨著“油改電”項(xiàng)目的推進(jìn)，鍛壓分廠最后一臺重油加熱爐徹底完成了它三十多年的歷史使命，悄然地退出了襄軸的生產(chǎn)舞臺。

    建廠以來，鍛壓分廠重油加熱爐一直處于主導(dǎo)地位，最多時(shí)擁有十三條生產(chǎn)線采用重油加熱方式。重油加熱有諸多弊端，首先是從化油、點(diǎn)爐到正常生產(chǎn)一般至少需要一個(gè)半小時(shí)的等待時(shí)間，極大的占用有效生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間；其次是運(yùn)行成本居高不下，重油在使用前需要復(fù)雜的儲油、化油、輸油等程序，其熱效率僅為20%左右，單臺消耗是中頻爐的1.85倍；三是料段加熱時(shí)間過長，溫度不易控制，氧化嚴(yán)重，燒損率達(dá)到3～4%。過厚的氧化皮也加劇了模具的損耗，過熱、過燒等質(zhì)量問題時(shí)有發(fā)生；四是環(huán)境污染嚴(yán)重，每當(dāng)清晨點(diǎn)爐時(shí)，整個(gè)生產(chǎn)車間煙霧彌漫，能見度僅剩幾米，特別是在炎熱的夏季，爐前環(huán)境溫度高達(dá)60℃。最后是噪音嚴(yán)重超標(biāo)，重油在燃燒時(shí)需壓縮空氣吹噴，發(fā)出的轟鳴聲震耳欲聾，多年來，高溫、噪音和粉塵一直是困擾鍛壓分廠改善作業(yè)環(huán)境的重要因素。

    1983年，鍛壓分廠引進(jìn)了第一套中頻加熱裝置，從此拉開了“油改電”的序幕。因中頻感應(yīng)加熱具有加熱快、氧化少、溫度穩(wěn)定、易控制、熱效率高、無噪音等特點(diǎn)，且最大限度地減少了操作員工的勞動(dòng)強(qiáng)度。因此，近年來，該分廠在公司的大力支持下加快了“油改電”的步伐，先后完成了兩條切料自動(dòng)化生產(chǎn)線的改造。經(jīng)過資源整合，該分廠中頻加熱生產(chǎn)線現(xiàn)已達(dá)14條，其中大部分已向具有行業(yè)先進(jìn)水平的套鍛方向發(fā)展。

    根據(jù)該分廠年度規(guī)劃，一季度“油改電”項(xiàng)目完工后，將著手對廠房內(nèi)外進(jìn)行綜合整治，拆除空中架設(shè)的重油管道、蒸汽管道，同時(shí)將廠房內(nèi)外刷白、設(shè)備噴漆。到時(shí)，鍛壓分廠工作環(huán)境將發(fā)生翻天覆地的變化，幾代鍛壓職工夢想的無煙花園式廠房的愿望將變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。